Vaschette e
corpi cavi stampati ad iniezione
Si tratta di imballaggi correntemente definiti “semi-rigidi”, realizzati con una
tecnologia sviluppatasi a metà del 20° secolo, con la comparsa delle prime
resine sintetiche e impiegata per la produzione di oggetti di materia plastica
delle più varie forme. La tecnologia dello stampaggio ad iniezione sfrutta le
caratteristiche termoplastiche delle resine: in una pressa, sotto l’azione sia
della pressione esercitata da un pistone (o da una vite) sia della temperatura,
i granuli di materiale plastico sono portati allo stato fluido ed iniettati
attraverso uno stretto ugello dentro uno stampo refrigerato. Lo stampo, appena
il pezzo si è solidificato, viene aperto per l’estrazione. Il processo è
discontinuo e gli stampi sono molto costosi (sono di acciaio inossidabile) ma
consente una notevole libertà di forma, una precisione dei dettagli ed un
controllo accurato degli spessori in ogni punto del manufatto. I parametri di
processo che possono influenzare le caratteristiche dell’imballaggio stampato
sono la temperatura (tipica per ogni materiale plastico), la velocità di
iniezione (che deve essere molto elevata per evitare un avanzamento non continuo
del fronte di materia fusa), la pressione che è legata alle esigenze di velocità
di iniezione e raggiunge per le resine più viscose valori di 200 MPa. Le materie
plastiche con cui si possono realizzare attraverso lo stampaggio ad iniezione
vaschette, preforme da soffiaggio, coppette, bicchieri, accessori di chiusura e
molti altri utili oggetti, sono numerosi: HDPE, PET, PP, PS. Più raramente si
riesce a realizzare con questa tecnica strutture multi strato attraverso la
coiniezione di materiali differenti.
Vaschette e corpi cavi
termoformati
La tecnologia di produzione è più recente, essendosi sviluppata solo a partire
dagli anni ’60; anche la termoformatura mette a profitto le caratteristiche
termoplastiche dei polimeri ma la produzione avviene a partire da un film o da
una foglia di materiale plastico (anche multistrato) preesistente che viene
riscaldato fino a renderlo plastico e poi forzato in uno stampo per acquisire la
forma definitiva. Il film da termoformare viene in genere riscaldato per mezzo
di resistenze elettriche o elementi ad infrarossi, lo sfondamento avviene con
tecniche che possono essere molto diverse, sfruttando il vuoto, l’aria
compressa, utensili meccanici o la combinazione di questi; l’operazione di
“sfondamento” è assai critica perché dalle modalità di formatura dipende la
distribuzione finale degli spessori nei diversi punti del contenitore e, di
conseguenza, le prestazioni complessive di resistenza meccanica e
impermeabilità. La termoformatura è caratterizzata da discreta versatilità,
basso costo degli stampi, possibilità di produzione dell’imballaggio sulla linea
di riempimento (TFFS, thermoform-fill-seal) che consente anche il
condizionamento in asettico. Quasi tutti i materiali termoplastici sono
utilizzati in termoformatura e persino alcuni materiali cellulosici (polpa di
cellulosa) ma in modo particolare si impiegano PS, PVC, PP, PE e PET; un potente
impulso allo sviluppo della termoformatura, comunque, è stato rappresentato
dalla
diffusione di vaschette di polistirolo espanso per il condizionamento di
alimenti freschi, vegetali e animali.
